吹塑瓶吹塑模具設計對自動栽切機構都有如下要求底部模塊必須采用硬質材料(45＃鋼等)來制造，另外還必須慎重考慮底部模塊的形狀與強度的關系。由于在底部模塊上切除了一部分金屬以容納“飛邊”裁切拉桿，因此裁切邊縫部分必須有較高的強度。裁切刃的寬度為0.3～0.5mm，若擔心制品接縫部位壁厚不足時，可以通過減小裁切深度的方法進行彌補為了使“飛邊”充分得到冷卻，裁切深度要淺一點(以型坯壁厚的50％為宜)。另外，由于施加在底部溢料上的鎖模力相當大，故用以剪切“飛邊”的刃口部分宜設20°～30°互相咬合的錐角，咬合面和裁切拉桿表面的表面粗糙度不得低于Ra3.2pm裁切拉桿內應設冷卻回路。如遇瓶底溢料冷卻不足時，飛邊裁切斷面會出現拉絲現象，甚至只能使飛邊伸長而無法切斷，裁切邊縫與裁切拉桿在型腔工作表面一側不得有高度差和間隙，否則會引起飛邊裁切不凈的現象。

吹塑模具的設計要求：模具分型面設計的要求擠出吹塑模具的結構設計模具分型面位置選擇應使模具對稱，減小吹脹比，易于制品脫模。因此，分型面的位置通常由吹塑制品模腔的形狀確定。大多數吹塑模具是設計成以分型面為界相配合的兩個半模，對于形狀不規則的瓶類和容器，分型面位置的確定特別重要，如位置不當將導致產品無法脫模或造成瓶體劃傷。這時，需要用不規則分型面的模具，有時甚至要使用三個或更多的可移動部件組成的多分型面模具，利于產品脫模。對橫截面為圓形的容器，分型面通過直徑設置;對橢圓形容器，分型面應通過橢圓形的長軸;矩形容積的分型面可通過中心線或對角線，其中后者可減小吹脹比，但與分型面相對的拐角部位壁厚較小。對有些制品，則需要設置多個分型面。容器把手應沿分模面設置。把手的橫截面應呈方形，拐角用圓弧過渡，優化壁厚分布。把手孔一般采用嵌塊來成型。還可用注射法單獨成型把手。

吹塑模具型腔直接確定制品的形狀、尺寸與外觀性能。用于PE吹塑的模具型腔表面應稍微有點粗糙。否則，會造成模具型腔排氣不良，夾留有氣泡，使制品出現“橘皮紋”的表面缺陷。還會導致制品的冷卻速率低且不均勻，使制品各處的收縮率不一樣。由于PE吹塑模具的溫度較低，加上型坯吹脹壓力較小，吹脹的型坯不會楔人粗糙型腔表面的波谷，而是位于或跨過波峰，這樣，可保證制品有光滑的表面，并提供微小的網狀通道，使模腔易于排氣。對模腔做噴砂處理可形成粗糙的表面。噴砂粒度要適當，對HDPE的吹塑模具，可采用較粗的粒度，LDPE要采用較細的粒度。蝕刻模腔也可形成粗糙的表面，還可在制品表面形成花紋。吹塑高透明或高光澤性容器(尤其采用PET、PVC或PP)時，要拋光模腔。對工程塑料的吹塑，模具型腔一般不能噴砂，除可蝕刻出花紋外，還可經拋光或消光處理。

模具型腔的尺寸主要由制品的外形尺寸并同時考慮制品的收縮率來確定。收縮率一般是指室溫(22℃)下模腔尺寸與成型24h后制品尺之間的差異。如HDPE瓶的吹塑成型其收縮率的80％～90％是在成型后的24h內發生的。